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壓力控制器范文第1篇

（四川化工職業(yè)技術(shù)學院，四川瀘州,646005）

摘要: 針對壓力控制器閥蓋加工過程中難以滿足形位公差要求、易拉裂等質(zhì)量問題，對原有單沖模具成型工藝進行了分析，發(fā)現(xiàn)原工藝中采用“落料拉深二次拉深切邊、沖中孔沖凸緣孔”四副單工序模具的加工方式，會使毛坯在各工序模具重復(fù)定位時精度降低，導(dǎo)致產(chǎn)品成型質(zhì)量不高，且生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)成本高。為了解決上述問題，通過優(yōu)化設(shè)計，將原有單工序加工方式改進為連續(xù)成型工藝，并根據(jù)工藝設(shè)計出連續(xù)級進模具。通過試制與批量生產(chǎn)，產(chǎn)品生產(chǎn)效率提高了5倍以上，有效提高了零件的加工質(zhì)量，降低了操作人員的工作強度，完全滿足壓力控制器閥蓋的批量生產(chǎn)要求。

關(guān)鍵詞 :壓力控制器；閥蓋；拉深；工藝；模具。

Pressure controller valve Gellar deep molding processimprovement and mold design

Zhou LinJun，Li LinXin，Ren XiaoHong（Sichuan vocational college of chemical technology，Luzhou Sichuan, 646005）Abstract: For pressure control valve cover processing difficult to meet the shape and position tolerances,easy to crack and other quality problems, the original single-shot molding process were analyzed and found thatthe original process in a “Blanking DrawingThe second drawingTrimmingPunch in the holeConflict edge ofthe hole” Four deputy single-step mold processing methods, will reduce the accuracy of the rough mold process isrepeated at each location, resulting in molding quality is not high, and low productivity, high production costs. To solve the above problem, by optimizing the design of the original single-step processing methods to improvethe continuous molding process, and according to the technical design of the continuous progressive mold. Throughtrial and mass production, production efficiency is improved by more than five times, to effectively improve partquality and reduce the work intensity of operators, to fully meet the pressure control valve cover productionrequirements.

Keywords: pressure controller； valve cover;；drawing； process；die

1 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及工藝分析

壓力控制器閥蓋在壓力控制器中用于連接壓力接頭與閥體的作用，壓力接頭固定在閥蓋上，如圖1 所示。閥蓋與閥體承受一樣的壓力，同時又要保證連接穩(wěn)定不漏氣。圖2 為壓力控制器閥蓋產(chǎn)品圖，材料為SPEC（深沖光泊料），料厚1.5mm。該產(chǎn)品為帶凸緣筒形拉深件，最高拉深高度為29.5mm，筒形壁與凸緣非圓角過渡，拉深時，筒壁與筒底過渡圓角處容易拉裂，根據(jù)筒形結(jié)構(gòu)，方形凸緣上的孔是裝配孔，有尺寸和位置度要求，所以，凸緣外形邊和產(chǎn)品上所有孔都在拉深成形后沖裁。產(chǎn)品展開的最大毛坯尺寸為D，計算方法如下：

2 產(chǎn)品的工藝改進

該產(chǎn)品原工藝采用的是“落料拉深二次拉深切邊、沖中孔沖凸緣孔”四道單工序成型，采用單沖模生產(chǎn)需采用四套模具生產(chǎn)，在工序間定位時，因人為因素，使定位精度差，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性較差，合格率只有約90%，而且生產(chǎn)率低，每小時生產(chǎn)300 ～ 400pcs，難以滿足生產(chǎn)要求。為了解決以上所述問題，對生產(chǎn)工藝進行改進，計劃采用用級進模生產(chǎn)，提高質(zhì)量穩(wěn)定性和生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。

2.1 原工藝設(shè)計及生產(chǎn)效果

原生產(chǎn)工藝為：第一工序是開料、拉深，開料的板材寬度100mm，步距98mm，為了一次拉深就能達到產(chǎn)品高度，開料工件尺寸設(shè)為直徑94mm， 凸模直徑38.1mm， 拉深高度為30mm，凸模圓角R5，凹模圓角R8。第二工序整形，整形后高度為29.5mm， 凸模直徑37.9mm， 凸緣與筒壁的過渡區(qū)根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)仿形加工凸模，凸模圓角半徑為R4。第三工序切邊、沖孔，此工序?qū)⑼咕壍倪吘墰_裁為邊長45mm 的方形，將圓孔底部直徑為8.9 的孔沖出，沖頭直徑預(yù)留磨損量，直徑為9.05。第四工序沖凸緣上的四個孔，孔直徑為3.8mm，沖頭直徑設(shè)為3.87mm。經(jīng)過實際生產(chǎn)，單沖模的生產(chǎn)效率局限于最低生產(chǎn)效率的工序，第一工序在正常生產(chǎn)狀態(tài)時效率最低，平均每小時生產(chǎn)350pcs，這個生產(chǎn)效率難以滿足生產(chǎn)要求。由于第一、二工序成形后，工件外形發(fā)生變化，邊緣的不確定性，使工件在第二、三工序的模具上定位也不確定，容易生產(chǎn)出費品，費品率達15%。四個工序，需要增加四個操作人員，人力成本大，人為因素的不確定性會增高費品率，還可能進一步降低生產(chǎn)效率。

2.2 工藝優(yōu)化設(shè)計

為了提高生產(chǎn)效率和保證產(chǎn)品質(zhì)量，對產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝進行優(yōu)化，采用級進模生產(chǎn)工藝替換單沖模生產(chǎn)工藝，改進的工序圖如圖3 所示。料帶寬度102mm，步距93mm，材料利用率提高了3.2%。料帶采用雙邊導(dǎo)正，導(dǎo)正孔直徑5mm，保證了后序生產(chǎn)定位的準確性。圖3 中第⑴、⑶工序使拉深毛坯料與料帶隔離，且與料帶保持連接，毛坯料直徑89mm。圖3 中第⑸工序為首次拉深，拉深高度22.5mm，凸模筒壁直段直徑為52mm，凸模圓角半徑為R5，拉深系數(shù)0.58，從表1 中可查知，此工序符保拉深要求。圖3 中第⑺工序第二次拉深，拉深高度31.4mm， 凸模筒壁段直徑37.9mm， 圓角半徑為R4，拉深系數(shù)為0.73，符合拉深要求。圖3中第⑼工序空步，為以后改善模具預(yù)留工位。圖3 中第⑾、⑿工序為兩序整形工序，整形高度都為29.5mm，凸模筒壁段直徑37.9mm。圖3中第⒁工序沖孔，沖五也圓孔。圖3 中第⒂、⒃工序飛邊，沖裁凸緣邊緣。圖3 中第⒄工序出產(chǎn)品，利用料帶將產(chǎn)品推出模具，同時將料帶切斷。其余工序為空步工序，主要用于隔開工作工序，加強模板強度。

2.3 級進模具設(shè)計

圖4 為新設(shè)計的級進模具總裝圖，模具總長1840mm, 寬470mm, 閉合高度541mm, 上脫料板生程為25mm，采用250 噸位的雙曲柄沖床生產(chǎn)。生產(chǎn)前，料帶在自動送料裝置的控制下沿導(dǎo)料板和導(dǎo)料銷的導(dǎo)料槽均勻地從左往右送，步距為93mm；開模時，導(dǎo)料銷將料帶托在模板上方35mm 處，保證順利送料；第1 工位在料帶兩側(cè)沖出兩個直徑5mm 的導(dǎo)正工藝孔，隨后在32 個導(dǎo)正釘?shù)木_定位下，逐工位的進行撕開、拉深、整形、沖孔和飛邊等的工序沖壓工作；切斷后的工件在料帶的推送下滑出模具。

模具中的下模板、上墊板、止檔板和脫料板均采用Cr12 鋼，熱處理要求硬度達到HRC52，其余的模板和墊板采用A3 鋼。拉深、整形的凸模和凹模的材質(zhì)采用DC53，熱處理要求硬度HRC60 ～ HRC62；沖孔沖頭和沖孔鑲件也采用DC53, 熱處理要求硬度HRC60 ～ HRC62； 其余與料帶或工件相接觸的鑲件用Cr12 鋼。

2.4 改進后的級進模實際使用效果

通過試制與批量生產(chǎn)，采用級進模生產(chǎn)，生產(chǎn)率提高到平均每小時1800pcs，廢品主要出現(xiàn)在調(diào)模階段，廢品率可控制在0.3% 以下，人員只需一人，人力成本明顯下降，減少模具和人為的不確定因素，產(chǎn)品質(zhì)量顯著提高。模具實物和產(chǎn)品實物圖如圖5 所示。

3 結(jié)論

通過合理的排樣設(shè)計、模具結(jié)構(gòu)的優(yōu)化設(shè)計，級進模生產(chǎn)工藝完全能滿足壓力控制器閥蓋零件的生產(chǎn)要求，其特點如下：

（1）拉深零件在生產(chǎn)過程采用級進模具，材料利用率提高，且操作靈活自如;

（2） 級進拉深模具減少了人為因素的影響，及換模定位不準的影響，提高了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性，同時大大提高生產(chǎn)效率。

（3）本文為類似拉深零件的生產(chǎn)工藝及模具設(shè)計提供理論與實踐參考。

參考文獻:

[1] 王鵬駒, 成虹. 沖壓模具設(shè)計師手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社,2009.

壓力控制器范文第2篇

本文主要通過對工程中壓力管道壓力容器焊縫質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因進行分析，論述了如何針對焊接材料、焊接過程、焊接質(zhì)量檢驗等方面采取控制措施，從而實現(xiàn)管道壓力容器焊接施工質(zhì)量控制的目標。管道的施工是建筑中不可缺少的一部分。

關(guān)鍵詞：

鋼質(zhì)壓力管道焊接質(zhì)量控制焊縫質(zhì)量缺陷焊接過程控制焊接質(zhì)量檢驗

中圖分類號：O213.1 文獻標識碼：A 文章編號：

前言

建設(shè)項目鋼質(zhì)壓力管道壓力容器通常采用焊接方式連接，因此，焊接是管道安裝中最關(guān)鍵、最重要的一道工序。影響管道焊接質(zhì)量的因素較多，主要有管材和焊材的質(zhì)量、焊工的資格和操作能力、焊接施工工藝和操作過程等。

管道焊接質(zhì)量控制有幾個重要環(huán)節(jié)：材料質(zhì)量控制、焊接過程控制、焊接質(zhì)量檢驗。材料質(zhì)量控制是首要前提，焊接過程控制、焊接質(zhì)量檢驗是必要條件。如果忽略了過程控制，僅靠最終檢驗的手段來控制，管道焊接質(zhì)量容易產(chǎn)生隱患。因為大多數(shù)管道焊縫質(zhì)量檢驗不是進行100%檢驗，而是按規(guī)范規(guī)定抽取一定比例檢驗，未抽檢到的焊縫的質(zhì)量存在不合格的可能性。管道焊接質(zhì)量必須重點針對這三個環(huán)節(jié)采取控制措施。

一、焊接質(zhì)量的缺陷及產(chǎn)生的原因

1焊縫質(zhì)量缺陷的分類：

1.1焊縫質(zhì)量缺陷分表面質(zhì)量缺陷和內(nèi)部質(zhì)量缺陷兩類。

1.2焊縫表面質(zhì)量缺陷主要有裂紋、氣孔、夾渣、咬邊、未熔合、焊瘤、未焊透、1.3根部收縮、余高過大、外觀成形凹凸不平、角焊縫厚度不足或焊腳不對稱情況等。

1.4焊縫內(nèi)部質(zhì)量缺陷主要有裂紋、氣孔、夾渣、未熔合、未焊透等。

2幾類重要焊縫質(zhì)量缺陷產(chǎn)生的原因：

2.1未焊透：電流強度不夠，運條速度太快；管道組對時，坡口的鈍邊太厚或間隙太小；焊條角度不對以及電弧偏吹；焊件散熱速度太快使焊融金屬迅速冷卻。

2.2氣孔：熔化金屬冷卻太快，氣體來不及從焊縫中逸出：如風速過大、溫度較低，或者焊工操作技術(shù)不良，運條速度太快，使焊肉很薄，冷卻過快，氣體來不及從焊縫中逸出；電弧太長或太短。電弧太長使空氣浸入熔池，太短則阻礙氣體外逸；焊條受潮；焊件及焊條上沾有油漆、油污等，受熱后放出氣體浸入熔池；

基本金屬及焊條化學成分不當，含碳氣過多，所含的合金成分使鐵水發(fā)粘，使熔渣粘度太大，阻礙氣體外逸；

2.3裂紋：焊接材料化學成分不當。碳及合金成分（鉻、鉬、錳）含量多，以及含磷、硫，促使產(chǎn)生裂紋；對于可淬性高的鋼，焊接措施不當，如未進行預(yù)熱或退火等；管道組對不正確，如焊低碳鋼時坡口小，間隙小，導(dǎo)致填充金屬少，強度低，焊縫冷卻快，應(yīng)力較大，以致產(chǎn)生裂紋；點焊處尺寸較小，受外力或焊接應(yīng)力作用而破裂；其他具有尖角的缺陷（如針狀氣孔、咬邊、未焊透等）未檢查并及時修復(fù)，由于應(yīng)力作用而發(fā)展成裂紋。

二、焊接質(zhì)量的控制

1管道及容器材料和焊接材料進場檢驗措施（材料方面的控制）：

管材和焊材直接決定了管道焊接質(zhì)量，各生產(chǎn)廠家的生產(chǎn)技術(shù)水平、產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊，材料進場前的運輸、保管等環(huán)節(jié)也會使材料的質(zhì)量受到影響。做好管材和焊材進場檢驗是管道焊接過程質(zhì)量控制的首要環(huán)節(jié)。材料檢驗的內(nèi)容主要有以下幾方面：

1.1對材料質(zhì)量證明文件進行檢查：檢查生產(chǎn)廠家名稱、出廠合格證、生產(chǎn)技術(shù)標準、質(zhì)量證明書、產(chǎn)品標識；管材質(zhì)量證明書件主要應(yīng)有名稱、規(guī)格、型號、數(shù)量、鋼號、爐號或生產(chǎn)批號、化學成分，以及抗拉強度、屈服點、延長率、壓扁、彎曲、水壓試驗結(jié)果等機械和力學性能、工藝性能、晶間腐蝕、金相試驗、熱處理和探傷結(jié)果等內(nèi)容；焊材質(zhì)量證明書主要應(yīng)有名稱、類別、牌號、規(guī)格、批號、熔敷金屬的化學成分和力學性能、外觀檢驗和抽樣焊接檢驗結(jié)果等。

1.2材料質(zhì)量檢驗：主要檢驗管材、管件的表面銹蝕情況和焊縫，焊條藥皮有無脫落、受潮、開裂等情況，焊條或焊絲表面潔凈度。檢測管材和管件的壁厚、外徑的尺寸是否與設(shè)計選定的材料標準系列相符，管口橢圓度等偏差值是否滿足材料規(guī)范要求。到貨的管材、管件實物標識不清或與質(zhì)量證明文件不符，或?qū)Ξa(chǎn)品質(zhì)量證明文件中的特性數(shù)據(jù)或檢驗結(jié)果有異議，供貨方應(yīng)按相應(yīng)標準作驗證性檢驗或追溯到產(chǎn)品制造單位。國家規(guī)范有明確規(guī)定的，如合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復(fù)查，并應(yīng)做標記。

2管道及容器焊接過程控制措施（施工過程方面的控制）：

2.1焊接施工工藝控制：

(1)制定焊接施工工藝：焊條、焊絲及焊劑的選用，應(yīng)根據(jù)焊接接頭兩側(cè)母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預(yù)熱、焊后熱處理使用條件及施工條件等因素確定； 焊接工藝應(yīng)明確管道母材的類別號和組別號、焊接接頭形式及簡圖、適用此焊接工藝的管道直徑和壁厚范圍、焊接位置和焊接方向、焊接方法和機械化程度、焊接材料的類別、焊接電流和電壓、焊接速度、保護氣體、預(yù)熱或焊后熱處理方法、環(huán)境溫度和濕度、風速的要求等方面。

(2)對焊接工藝進行評定：每種管道焊接施工前，必須有相適應(yīng)的焊接工藝評定，經(jīng)評定合格的焊接工藝才可作為工程焊接施工的依據(jù)。焊接工藝評定必須符合GB50236-98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》及其他有關(guān)焊接規(guī)范、標準的規(guī)定，應(yīng)根據(jù)管材的化學成分、力學性能、焊接性能、母材的厚度等進行分類，然后確定相應(yīng)的焊接施工工藝，再選擇相應(yīng)的母材、焊材進行焊接，并對焊接接頭進行外觀檢查、射線照相檢驗、力學性能試驗，以及金相組織、抗腐蝕、硬度等方面的檢驗、試驗和評定。

(3)焊接工藝卡管理：對于工程中各類焊接管道，均應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡，作為焊工、管工實際焊接作業(yè)的指導(dǎo)和依據(jù)。

2.2焊工的資格和能力核查：

焊工屬于特殊工種，必須對焊工合格證書進行審查，以確認焊工是否具有焊接操作的資格和能力，主要應(yīng)核查兩個方面：焊工具有了合格證書，并不代表可以焊接所有的管道，只有“考試合格項目”適用范圍以內(nèi)的管道，該焊工才能進行焊接操作，在此范圍以外的管道及不同的焊接方法，必須另行考試合格后才能進行焊接操作。焊接施工屬于實際操作工種及特殊工種，若焊工長期未進行實際操作，焊接能力則會下降，影響焊接產(chǎn)品的質(zhì)量。焊工合格證必須經(jīng)定期檢驗有效，才允許焊工繼續(xù)作業(yè)。

2.3管道及容器焊接操作過程控制：

(1)管道切割下料檢查：主要控制管口平面與管道軸線的垂直度，另外注意不銹鋼、合金鋼管道的切割工器具不得與碳鋼類材料混用，防止造成滲碳銹蝕。

(2)坡口加工的控制：主要應(yīng)控制坡口角度、坡口的形式和細部尺寸等。

(3)管道組對控制：主要根據(jù)焊接工藝卡的要求檢查管口組對的間隙、平直度、錯邊量等，防止焊縫出現(xiàn)未焊透、焊瘤過大、焊縫寬度不合格等質(zhì)量問題。

(4)焊接設(shè)備和工器具檢查：主要檢查焊接設(shè)備的焊接性能和安全運行狀況。有合適的引弧電壓、良好的調(diào)節(jié)電流的功能和足夠的功率。

(5)焊接施工環(huán)境檢查：主要是針對預(yù)制場地及施工現(xiàn)場的濕度、風速、清潔狀況等焊接環(huán)境進行檢查，如相對濕度應(yīng)≤90%。，風速應(yīng)

(6)對焊接操作進行巡檢：主要檢查焊工焊接時各項技術(shù)參數(shù)是否嚴格按焊接工藝卡執(zhí)行。主要核查實際焊接操作的電壓、電流、焊接速度、焊條擺動、點固焊和打底焊方法、焊道層數(shù)及各層的焊接方法、清根、層間清理等，并對使用的焊條或焊絲的型號、規(guī)格和烘干、保溫、防潮、防污染等情況進行巡查。

(7)焊前預(yù)熱和焊后熱處理控制：焊前預(yù)熱和焊后熱處理必須制定相應(yīng)的熱處理技術(shù)措施，主要應(yīng)根據(jù)鋼材的化學成分、厚度、焊接形式、焊接方法、焊接材料及環(huán)境溫度等因素，明確加熱的方式（如感應(yīng)加熱，火焰、電阻爐、紅外線輻射加熱等）、溫度、范圍和加熱速度，以及焊后維持恒溫的時間和冷卻降溫的速度。在熱處理過程中對其進行檢查并記錄。

(8)對某些特殊介質(zhì)的管道焊接應(yīng)有針對性的控制措施：不同項目的工藝介質(zhì)各不相同，有的管道介質(zhì)比較特殊，焊接質(zhì)量對介質(zhì)的產(chǎn)品質(zhì)量會產(chǎn)生影響。因此，焊接過程控制還應(yīng)根據(jù)管道介質(zhì)的特性制定相應(yīng)的措施。

(9)焊縫標識檢查：管道焊縫施焊完成并檢查后，應(yīng)及時在焊縫附近做焊縫標識并記錄。焊縫標識的主要內(nèi)容有焊口編號、焊接日期、焊工代號、固定焊口標記、表面質(zhì)量檢驗結(jié)果、內(nèi)部質(zhì)量無損檢測結(jié)果及標記、焊縫返修標識，以及管段編號和管材標識等。各項標識應(yīng)與焊接技術(shù)資料相符，不能有錯漏。

(10)焊接技術(shù)資料核查：焊接技術(shù)資料主要有焊接施工記錄、焊縫隙表面質(zhì)量檢驗記錄、焊縫無損探傷檢測記錄、焊縫位置單線圖；主要核查資料的真實性、準確性、完整性、可追溯性，以及相互之間有無矛盾和錯漏，必要時應(yīng)與現(xiàn)場的管道焊縫及其標識進行核對；統(tǒng)計有關(guān)數(shù)據(jù)是否符合設(shè)計和規(guī)范要求：應(yīng)對每名焊工施焊的每種管道的施焊結(jié)果分別統(tǒng)計，其主要內(nèi)容有：管段焊縫總數(shù)、焊縫檢測等級、數(shù)量及比例（活動焊口和固定焊口應(yīng)分別統(tǒng)計）、返修數(shù)量和次數(shù)及加倍抽查的數(shù)量等。

3焊接質(zhì)量檢驗控制措施（施工質(zhì)檢方面的控制）：

管道容器焊接質(zhì)量檢驗通常分三步進行：首先是焊縫表面質(zhì)量檢驗，然后是焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損探傷檢驗，最后是管道容器系統(tǒng)壓力試驗。焊接表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量檢驗結(jié)果，必須達到設(shè)計和施工驗收規(guī)范要求的等級，才能認定為合格；焊縫缺陷判定及質(zhì)量等級評定應(yīng)符合GB50236-98及JB/T4730的有關(guān)規(guī)定。

3.1焊縫表面質(zhì)量檢驗控制：

(1)采用目測和焊接檢測尺實測的方式檢驗外觀質(zhì)量：主要檢查焊縫表面的裂紋、氣孔、夾渣、咬邊、未焊透、焊瘤、根部收縮、余高、焊縫外觀成形、角焊縫厚度、角焊縫焊腳對稱情況等。

(2)滲透檢驗：主要是在焊縫表面噴涂滲透檢測劑，通過顯示的跡痕，判定焊縫的缺陷，主要有著色法和熒光法兩種。

(3)磁粉檢驗：主要是在焊縫表面施加磁粉，對焊件進行磁化，通過顯示的磁痕，判定焊縫的缺陷。主要有干磁粉法、濕磁粉法、熒光和非熒光磁粉法。

3.2焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損探傷檢驗控制：

無損探傷檢驗方法：焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損探傷檢驗方法主要有射線透照檢測和超聲檢測。射線透照檢測比較直觀并能保留檢驗記錄，是最常用的檢測方法。

3.3管道容器系統(tǒng)壓力試驗控制：

(1)常用水進行容器的液壓強度試驗，也稱水壓試驗。耐壓試驗壓力一般為設(shè)計壓力的1.25倍。對不銹鋼進行水壓試驗時，要控制水的氯離子含量不超過25ppm。

(2)用氣體為介質(zhì)進行氣壓強度試驗，試驗壓力一般為設(shè)計壓力的1.15倍。氣壓試驗危險性很大，應(yīng)采取措施確保安全。

壓力控制器范文第3篇

關(guān)鍵詞：壓力容器；制造；質(zhì)量管理

前言

壓力容器在工業(yè)、能源等領(lǐng)域中的應(yīng)用十分廣泛。壓力容器在應(yīng)用的過程中會面臨復(fù)雜的使用工況和危害性較大的壓力容器內(nèi)介質(zhì)，一旦壓力容器因制造質(zhì)量問題而導(dǎo)致安全事故的發(fā)生將會造成極為嚴重的人員和財產(chǎn)損失。因此，做好壓力容器制造質(zhì)量的把控是十分必要且重要的。在壓力容器制造的過程中必須要做好壓力容器制造特征的把控，以便在壓力容器制造過程中最大限度的將壓力容器制造質(zhì)量控制在合理的區(qū)間范圍內(nèi)，確保壓力容器的制造質(zhì)量。

1壓力容器制造特征分析

壓力容器經(jīng)過多年的發(fā)展已經(jīng)形成了多行業(yè)、多功能的發(fā)展特性。壓力容器的結(jié)構(gòu)、參數(shù)以及品種等因壓力容器的應(yīng)用而不盡相同。在壓力容器的制造過程中對于壓力容器制造安全性有著極為嚴格的規(guī)定，壓力容器多應(yīng)用于高溫、高壓、強腐蝕等的環(huán)境下加之其內(nèi)部盛放的介質(zhì)也大多具備較強的腐蝕性和易燃、易爆性，因此對于壓力容器制造質(zhì)量具有極高的要求。在壓力容器制造過程中會涉及到金屬材料、加工焊接、質(zhì)量檢驗等多個環(huán)節(jié)。任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題都會對壓力容器的制造質(zhì)量造成極為嚴重的影響。

2壓力容器制造質(zhì)量控制措施分析

2.1做好壓力容器制造質(zhì)量控制體系的建立

在壓力容器制造質(zhì)量的把控中首先需要從法律法規(guī)、質(zhì)量控制以及組織等三個層面完成相關(guān)壓力容器制造質(zhì)量控制體系的建立。法律法規(guī)從法律層面上為壓力容器制造質(zhì)量控制體系提供相應(yīng)的法律依據(jù)。組織體系則對壓力容器制造過程中的人員和組織架構(gòu)進行了規(guī)定。質(zhì)量控制系統(tǒng)則對壓力容器制造全流程中的所有與質(zhì)量控制相關(guān)的內(nèi)容進行規(guī)定。做好壓力容器制造質(zhì)量體系的建立能夠?qū)毫θ萜髦圃爝^程進行規(guī)范，從而為壓力容器制造質(zhì)量的控制提供相應(yīng)的體系保證。

2.2做好壓力容器制造過程中的材料質(zhì)量控制

壓力容器制造材料的質(zhì)量控制是壓力容器制造質(zhì)量控制的重點也是核心點之一。在壓力容器制造材料的質(zhì)量控制中需要從壓力容器制造所使用的原材料、外購件、安全附件等幾個方向入手對壓力容器制造材料的質(zhì)量進行控制。首先，壓力容器制造單位必須要在熟悉國際相關(guān)標準的基礎(chǔ)上加強對于壓力容器制造所使用材料及零件的質(zhì)量把控力度，做好對于所采購材料制造商資質(zhì)的考核和材料的進廠復(fù)檢，以確保壓力容器制造所使用材料的質(zhì)量。在相關(guān)材料進廠時，需要對進廠材料的質(zhì)量證明書等進行檢驗，對進廠材料的化學成分、力學性能以及制造工藝等進行復(fù)檢以確定其是否滿足相關(guān)要求。進廠材料入庫時需要對其進行相應(yīng)的標識，確保進廠材料的可追溯性。在對壓力容器相關(guān)構(gòu)件進行加工時，對于受壓元件的材料在切割或加工前必須要進行標記移植。待到相關(guān)檢驗人員完成檢驗確認后才能對受壓材料進行切割或是加工，以確保加工材料的準確性，避免誤用材料。在壓力容器制造過程中如需要使用代用材料須征得相關(guān)設(shè)計單位的同意批準。

2.3做好壓力容器制造過程中制造工藝的控制

在壓力容器的制造過程中會涉及到多道工序，如何將各種工序按照一定的工藝流程進行合理化配置是壓力容器制造質(zhì)量控制的一個重要因素。在壓力容器制造質(zhì)量制造工藝的編制上，工藝部門應(yīng)當在壓力容器制造之前按照設(shè)計圖紙來對壓力容器制造工藝方案進行編制。編制成各道工序及零部件的工藝文件，待到工藝文件經(jīng)過審核后方可進行加工使用，以確保壓力容器制造工藝流程的合理性和準確性。做好壓力容器制造工藝的控制對于確保壓力容器制造質(zhì)量十分重要。在加工制造中壓力容器制造單位應(yīng)當嚴格按照相關(guān)壓力容器制造工藝來進行加工制造。

2.4做好壓力容器制造過程中焊接質(zhì)量的控制

在壓力容器制造過程中完成對于相關(guān)板材的加工后需要對各板材進行焊接，焊接是壓力容器制造過程中最主要的加工工序。其在一定程度上決定著壓力容器的性能狀況，因此在壓力容器制造過程中要注意做好對于壓力容器制造過程中焊接質(zhì)量的控制。在焊接質(zhì)量的控制中可以從焊材、焊接工藝、焊接缺陷防控等方面入手做好對于壓力容器制造質(zhì)量的管控。在焊材的采購中，相關(guān)采購人員需要遵循擇優(yōu)定點的采購原則，盡量實現(xiàn)配套采購。在焊材進廠驗收時驗收人員需要對焊材進行質(zhì)量把控。在焊材的儲存上應(yīng)當按照相關(guān)規(guī)定對焊材進行存放。在焊材使用之前需要對焊材進行一定的烘干作業(yè)，以確保焊接材料在規(guī)定的范圍內(nèi)使用。在壓力容器焊接技術(shù)的選擇中，應(yīng)當合理的選擇相關(guān)技術(shù)。在焊接接頭形式的選擇上，應(yīng)當在對焊接板材的結(jié)構(gòu)類型、板材的厚度以及母材性能進行綜合考慮的基礎(chǔ)上對焊接的接頭形式進行選擇。在接頭形式的選擇上需要確保接頭具有足夠的強度和良好的工藝性。同時還應(yīng)確保焊縫質(zhì)量檢查的可達性，以確保焊縫周邊具備進行探傷的條件。在壓力容器焊接方法的選擇上，對于結(jié)構(gòu)件焊縫較長的適宜選擇埋弧焊。一般精度和厚度的零件則可以采用氣體保護焊的焊接方式。

此外，在接頭位置根據(jù)需要對立焊、平焊、仰焊等焊接方式進行選擇。在焊接工藝的選擇上，首先應(yīng)當對焊接工藝進行一定的評定，確定焊接工藝是否滿足相關(guān)質(zhì)量需求。在生產(chǎn)前，對產(chǎn)品采用的各重要焊接節(jié)點都必須要進行相關(guān)焊接工藝的評定，由生產(chǎn)單位完成焊接工藝指導(dǎo)書的編制，經(jīng)過技術(shù)負責人審批后將焊接工藝指導(dǎo)書下發(fā)到制造單位完成壓力容器的制造。在完成后如有需要則由檢測人員將試件送交無損檢測。對于試制后存在問題的工件需要組織人員對問題進行分析。焊接結(jié)構(gòu)是由眾多零部件所組成的，因此在壓力容器制造的過程中需要對焊接裝配工藝進行合理的編制。在壓力容器制造過程中，焊接與裝配是兩個有著緊密聯(lián)系的工序，在壓力容器制造過程中兩者需要多次穿行。為確保壓力容器制造質(zhì)量，需要對這一過程進行全面的分析以便確定合理的確定。此外，在壓力容器裝配質(zhì)量的控制上需要確定好壓力容器的裝配公差標準。完成裝配后需要對裝配質(zhì)量進行嚴格的檢查。在加強對于壓力容器結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝等方面質(zhì)量管理的同時還需要加強對于焊接人員的控制，尤其是當在壓力容器制造過程中采用焊條電弧焊為主要焊接方式時，焊接人員的因素在壓力容器制造質(zhì)量的影響中占據(jù)著主要因素。在焊接的過程中如焊接人員水平不足極易在焊接過程中出現(xiàn)未融合、氣孔、裂紋等的缺陷，這些缺陷的存在將會對壓力容器制造質(zhì)量造成極為嚴重的影響。因此，在壓力容器制造過程中需要加強對于壓力容器焊接人員的培訓(xùn)，提高焊工素質(zhì)。完成了對于壓力容器的制造后需要通過無損檢測的檢測手段對壓力容器制造質(zhì)量進行檢測評定，以避免壓力容器在制造過程中存在缺陷從而造成安全隱患。

3結(jié)束語

壓力容器制造質(zhì)量對于壓力容器使用安全性有著極為重要的影響。本文在分析壓力容器在制造過程中的各種特征的基礎(chǔ)上，對壓力容器制造過程中的要點進行了分析介紹。

參考文獻

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壓力控制器范文第4篇

關(guān)鍵詞: 壓力容器質(zhì)量 控制

中圖分類號：O213.1 文獻標識碼：A 文章編號：

1 前言

壓力容器在石油化學工業(yè)、能源工業(yè)、科研和軍工等國民經(jīng)濟的各個部門都起著重要作用。和人們的生活、工作和學習緊密相關(guān)。壓力容器如果在設(shè)計,制造和安裝過程中得不到可靠的質(zhì)量保證,一旦發(fā)生安全事故,其危險程度是無法估計的,因此為了壓力容器安全可靠使用,關(guān)注其質(zhì)量問題就顯得尤為重要。本文將從壓力容器制造過程中影響質(zhì)量的幾種因素入手,分析壓力容器制造質(zhì)量控制的具體措施。

2 壓力容器質(zhì)量概述

壓力容器的質(zhì)量由設(shè)計質(zhì)量、制造質(zhì)量和安裝質(zhì)量三部分組成,其中制造質(zhì)量的好壞起著關(guān)鍵的作用。壓力容器作為特種設(shè)備之一,設(shè)計質(zhì)量的好壞是關(guān)于其整體質(zhì)量的第一步,一些制造廠家選用的設(shè)計單位技術(shù)力量不強,整體水平較低,就會出現(xiàn)在設(shè)計時選用的標準不正確的情況。要想提高壓力容器制造行業(yè)的水平,重點是加強質(zhì)量過程的控制。只有把制造過程中的每個細節(jié)把握好,每個環(huán)節(jié)控制好,才能制造出質(zhì)量優(yōu)良的產(chǎn)品來。

3 壓力容器制造過程影響質(zhì)量因素和控制措施

3 . 1 材料和零部件

壓力容器原材料和零部件的質(zhì)量作為制造過程中的一個首要環(huán)節(jié),制造廠家應(yīng)對壓力容器制造用材料、零部件(外協(xié)外購件)的采購、驗收、標識、保管、發(fā)放和使用等作出規(guī)定,以確保壓力容器用材料、零部件的質(zhì)量和準確無誤,從而保證壓力容器的制造質(zhì)量,具體控制措施如下:采購員依據(jù)設(shè)計圖樣及采購說明書編制采購文件,對合格供方單位建立檔案,實行動態(tài)管理。采購文件編制審核后,采購員應(yīng)與性價比高的供方單位簽訂采購合同,采購合同中應(yīng)簽明質(zhì)量保證協(xié)議,并明確驗貨方式。材料和零部件進廠后,材料檢驗員要按照國家標準的有關(guān)規(guī)定對材料和零部件進行檢驗和確認。檢驗合格的才能入庫,不合格必須進行標識和隔離。材料保管員應(yīng)該按照材料和零部件的規(guī)格、型號、材質(zhì)、批號進行待檢區(qū)、合格區(qū)和不合格區(qū)的管理,以防誤用。當使用與圖紙要求不同的材料時,應(yīng)辦理材料代用手續(xù)后才能辦理領(lǐng)發(fā)料手續(xù)。

3.2 工藝

為了保證壓力容器產(chǎn)品形成的各個階段都處于受控狀態(tài),確保產(chǎn)品質(zhì)量滿足法規(guī)、標準的要求,壓力容器制造工藝、生產(chǎn)過程管理、工裝和模具也應(yīng)該嚴格按照規(guī)定進行。首先壓力容器產(chǎn)品應(yīng)編制工藝過程卡、工序卡、主要受壓零部件工藝流程卡等工藝文件,對批量生產(chǎn)的壓力容器編制通用的工藝規(guī)程,對新技術(shù)、新工藝含量多的新壓力容器產(chǎn)品,應(yīng)制定工藝方案。

工藝文件制定完成之后,更重要的環(huán)節(jié)是在生產(chǎn)過程中嚴格執(zhí)行工藝文件,例如,沒有按照評定合格的焊接工藝進行焊

接,外觀檢查沒有合格就進行了探傷等不符合工藝要求的操作等情況都是沒有執(zhí)行工藝文件。

3.3 焊接

(1)焊接人員。作為壓力容器的焊接人員,必須有本單位的人員按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》考試,取得相應(yīng)特種設(shè)備作業(yè)人員焊接資格后,才能在有效期內(nèi)擔任相應(yīng)合格項目范圍內(nèi)的焊接工作,嚴禁無證施焊和超項施焊。焊接人員在施焊時還應(yīng)該嚴格按照焊接工藝指導(dǎo)書進行。

(2)焊接材料。焊接材料首先要滿足國家或行業(yè)標準,其次要按照相關(guān)規(guī)范、標準的要求進行驗收、入庫和使用。

(3)焊接工藝。焊接工藝文件作為指導(dǎo)焊工的關(guān)鍵文件,首先要根據(jù)壓力容器圖樣的技術(shù)要求、焊接規(guī)程及焊接工藝評定,制訂詳細正確的焊接工藝指導(dǎo)書。

(4)產(chǎn)品施焊。壓力容器產(chǎn)品焊接環(huán)境、焊接過程和焊接檢驗都要按照焊接工藝守則和焊接工藝卡的規(guī)定執(zhí)行。

(5)焊接設(shè)備。所有與焊接有關(guān)的設(shè)備應(yīng)由專人管理,設(shè)備上的電流表、電壓表按規(guī)定檢定附上合格標簽,并在有效期內(nèi)使用。

(6)焊縫返修。焊接接頭無損檢測出現(xiàn)超標缺陷時,應(yīng)當分析缺陷產(chǎn)生的原因,制定相應(yīng)的返修或者補焊方案。一次焊縫返修經(jīng)焊接責任師審批,二次以上焊縫返修由焊接責任師提出,報質(zhì)保工程師審批。返修操作要嚴格按照返修工藝規(guī)定執(zhí)行,返修后,應(yīng)按照原檢驗要求重新檢驗檢測。

(7)施焊記錄。焊接現(xiàn)場施焊記錄也是壓力容器制造過程中的一個影響質(zhì)量的重要因素,施焊記錄應(yīng)該真實全面的反映出現(xiàn)場施焊的狀況。例如,每條焊縫所使用的焊材、焊接設(shè)備及電特性、焊材烘烤的情況、焊接工藝參數(shù)、預(yù)熱、后熱等狀況。

3 . 4 無損檢測

無損檢測作為保證壓力容器產(chǎn)品質(zhì)量的一種重要檢測手段,無損檢測人員必須有本單位的人員經(jīng)過培訓(xùn)、考核,通過考試取得相應(yīng)特種設(shè)備作業(yè)人員檢測資格證后才能從事相應(yīng)項目的無損檢測工作。在進行無損檢測前,無損檢測人員要先按照無損檢測工藝和技術(shù)圖紙制定檢測方案。在進行檢測時,要做好檢測條件參數(shù)和質(zhì)量情況的原始記錄,檢測完畢之后,由取得相應(yīng)資格的人填寫檢測報告。

無損檢測結(jié)果顯示需要返修的,由檢測人員出具返修通知單并交委托單位進行返修。

3 . 5 耐壓試驗

耐壓試驗作為壓力容器制造完工后,檢驗產(chǎn)品強度和密封性能,確保其在運行中安全性的重要手段,必須嚴格準照國家相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。耐壓試驗前必須先收集并匯總所有檢驗、試驗記錄、報告等,經(jīng)質(zhì)量控制負責人審查合格后,并提交監(jiān)檢確認才能進行。

耐壓試驗前,壓力容器各連接部位的緊固螺栓,應(yīng)當裝配齊全,緊固妥當。試驗場地應(yīng)當有可靠的安全防護設(shè)施,并且應(yīng)

當經(jīng)過單位技術(shù)負責人和安全部門檢查認可。試驗時,壓力容器上焊接的各種臨時受壓元件,應(yīng)采取適當?shù)拇胧?保證其強度和安全性。保壓期間不得采用連續(xù)加壓來維持試驗壓力不變,試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加外力。試驗時發(fā)現(xiàn)有滲漏情況,應(yīng)當泄壓修補后重新進行試驗。

3 . 6 檢驗與試驗

檢驗與試驗作為壓力容器制造過程中的最后一道工序起著重要的作用。檢驗與試驗控制活動要在檢驗與試驗責任師監(jiān)督控制下進行,當進貨檢驗與試驗和過程檢驗與試驗都完成后才能進行最終檢驗與試驗。

檢驗與試驗前,檢查人員應(yīng)確定檢驗與試驗的場所、環(huán)境、溫度、介質(zhì)、安全防護、工裝、試驗負荷等是否滿足安全技術(shù)規(guī)范。所有的進貨、過程和最終檢驗與試驗都要根據(jù)有關(guān)程序文件的規(guī)定做好記錄。

4 結(jié)語

隨著科技的不斷發(fā)展,新材料、新工藝不斷出現(xiàn),近年來我國壓力容器的質(zhì)量得到了很大程度的發(fā)展和提高,基本上可以滿足企業(yè)生產(chǎn)的需要。本文通過對壓力容器制造過程中影響因素的分析,提出了相應(yīng)的控制措施,希望對相關(guān)從業(yè)人員有一定的幫助。

參考文獻

[1]和麗鋒.壓力容器制造缺陷對殼體安全的影響[J].中國新技術(shù)新產(chǎn)品,2010(1):142

壓力控制器范文第5篇

關(guān)鍵詞 制造壓力容器；焊接；質(zhì)量管理措施

中圖分類號 TG457 文獻標識碼 A 文章編號 1673-9671-(2012)051-0094-01

和其他的焊接結(jié)構(gòu)有區(qū)別，壓力容器基本都屬于受壓全焊結(jié)構(gòu)，它的焊接接頭負擔著和受壓殼體一樣的壓力、溫度以及物理或者是化學作用，除了需要和殼體材料大體一樣的靜載荷強度外，還需要充分的塑性以及韌性。焊接質(zhì)量管理階段不僅存在著制約還存在著聯(lián)系，不管是哪個階段在管理方面存在漏洞都可以導(dǎo)致壓力容器在質(zhì)量方面出現(xiàn)缺陷，因此一定要對壓力容器在焊接質(zhì)量控制方面高度關(guān)注。

1 焊前開始前的準備及控制

1.1 焊接人員方面的準備

焊接人員主要有技術(shù)方面的人員和操作方面的人員以及檢驗方面的人員。焊接技術(shù)人員在圖紙向?qū)嶋H制造工藝轉(zhuǎn)化方面的能力一定強，此外，還要進行有效的焊接工藝的制定。焊接操作人員必須具備合格的證書，該證書必須符合質(zhì)量監(jiān)督相關(guān)部門的要求，在具備證書的前提下，在證書期限內(nèi)進行合格項目的焊接工作。焊接檢驗人員要有依照國家要求、工藝以及圖紙的相關(guān)規(guī)定對焊接質(zhì)量進行控制的能力。該項工作主要有焊縫外觀方面的質(zhì)量檢驗以及焊縫內(nèi)部方面的質(zhì)量檢驗。

1.2 材料方面的準備

所用材料一定要有相關(guān)的質(zhì)量證明書，該證書不僅要求內(nèi)容清晰、全面，而且要和實物一致，標記必須可以辨別，此外，還要滿足有關(guān)的規(guī)定。入廠材料在需要的時候最好進行再次檢驗。焊條藥皮要有光滑的外表、沒有氣孔以及機械損傷，此外，藥皮要沒有偏心，而且焊芯沒有銹蝕情況的出現(xiàn)，還要針對熔敷金屬對其化學成分進行分析，注意一定要滿足相關(guān)的要求。焊絲直徑要滿足規(guī)定檢查，要對鍍銅層的牢固情況以及纏繞完成后的起鱗和剝離情況進行確認。其表面一定要光滑，切記存在毛刺、氧化皮以及銹蝕等不利于焊接質(zhì)量的物質(zhì)，同時還要對其化學成分進行分析，注意要滿足相關(guān)的要求。

焊條在未使用時，要根據(jù)生產(chǎn)廠家關(guān)于焊材包裝方面的規(guī)定以及焊接工藝方面的規(guī)定對其烘干，同時要記錄好烘干實測溫度以及具體的保溫時間。焊工領(lǐng)用材料時一定要有領(lǐng)用單，保管員要在焊材領(lǐng)用單記錄編號和領(lǐng)用數(shù)量。要對焊條進行冷卻，當達到室內(nèi)溫度4h以后，一定要根據(jù)工藝實施再次烘干。

1.3 焊接所處的環(huán)境

在對受壓元件進行制造以及需要返修時，要是溫度在0℃以下，缺乏預(yù)熱手段，就避免實施焊接工作。在雨雪天氣要避免露天作業(yè)。當氣體保護焊時風速超過2 m/s，其他的焊接措施風速超過10 m/s時要避免實施焊接工作。當環(huán)境相對濕度超過90%時要避免實施焊接工作。

1.4 焊接工藝方面的準備

在對壓力容器產(chǎn)品進行施焊之前，一定要根據(jù)由國家能源局認可的《承壓設(shè)備焊接工藝評定》的相關(guān)要求，實施對受壓元件焊縫、受壓元件彼此互焊的焊縫、存在于永久焊縫里面的定位焊縫，并以上提到焊縫的返修焊縫等在焊接工藝方面的評估。在評定過程中，關(guān)于接頭型式和材料種類以及焊接工藝并厚度覆蓋方面都要符合公司產(chǎn)品在焊接方面的要求，而且其覆蓋率一定要實現(xiàn)100%。

2 對焊接過程實施的控制

1）在進行產(chǎn)品施焊的過程中，焊接操作人員一定要遵守焊接工藝規(guī)程的相關(guān)標準開展施焊工作，焊接檢驗人員對操作人員在工藝方面的執(zhí)行要進行嚴格的監(jiān)督。焊工結(jié)束焊接以后，要在焊縫周圍規(guī)定好的部位設(shè)置焊工鋼印，并記錄施焊情況，然后讓焊接檢驗人員進行簽字進行再次的確認，這樣的話，有利于焊接質(zhì)量的追溯性。2）根據(jù)《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的標準對產(chǎn)品焊接試板進行焊接，當對產(chǎn)品試板進行檢驗并且符合要求后，才能開始后面的工序。要開展焊后熱處理工作的壓力容器，要對產(chǎn)品試板隨爐實施熱處理工作，接著再實施機械性能試驗。3）在對受壓元件關(guān)于焊接接頭進行無損檢測后，要是存在超標缺陷的話，首先應(yīng)找出原因，制定可行的返修方案，然后才能進行返修。且返修部位應(yīng)當按照原要求經(jīng)過檢測合格。要求焊后消除應(yīng)力熱處理的壓力容器，一般應(yīng)當在熱處理前焊接返修，如在熱處理后進行焊接返修，應(yīng)當根據(jù)補焊深度確定是否需要進行消除應(yīng)力處理。焊縫相同位置的返修次數(shù)最好不要多于2次，要是多于2次的話，在未返修時要向制造企業(yè)的技術(shù)負責人進行申請以獲得批準，還要把返修次數(shù)、位置、以及返修的具體情況都寫進壓力容器的質(zhì)量證明文件中。

3 對焊后實施的檢驗控制

3.1 外觀方面的檢驗

焊縫表面要避免出現(xiàn)裂紋、要確保沒有熔合以及填滿情況、避免氣孔和可視的夾渣等問題的出現(xiàn)；焊縫和母材的過渡一定要圓滑；角焊縫在外形方面一定要呈凹形且過渡要圓滑；以疲勞分析為根據(jù)進行設(shè)計的壓力容器，要把縱和環(huán)焊縫方面的余高去掉，讓焊縫和母材都具有平齊的表面；要是高強鋼容器以及焊縫系數(shù)都是1的話，要避免咬邊的出現(xiàn)。

3.2 無損方面的檢測

只有外觀檢驗符合要求的焊縫，才能進行無損探傷檢驗的申請。壓力容器關(guān)于焊接接頭進行的無損檢測措施的選取以及具體比例要根據(jù)《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的有關(guān)要求

執(zhí)行。

3.3 耐壓方面的試驗

針對壓力容器進行的耐壓試驗要根據(jù)《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的相關(guān)要求執(zhí)行。保壓階段內(nèi)要避免通過連續(xù)加壓的方式來使試驗壓力穩(wěn)定；在耐壓試驗結(jié)束后，因為焊接接頭以及接管泄漏原因而導(dǎo)致返修的，以及返修深度超過厚度二分之一的壓力容器，要進行再次的耐壓試驗。

4 結(jié)束語

在現(xiàn)實的生產(chǎn)以及檢驗實踐過程中，要嚴格遵守國家法律法規(guī)，以鍋爐以及壓力容器在焊接技術(shù)方面的多年實踐為出發(fā)點，

進行經(jīng)驗的總結(jié)，關(guān)于壓力容器在制造以及檢驗方面，要對其焊接工藝、材料以及檢驗等的質(zhì)量控制不斷強化，這樣的話，有利于使壓力容器產(chǎn)品有一個合格的焊接質(zhì)量，進而促使壓力容器產(chǎn)品有一個較高的安全性能。

參考文獻

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